Miba FLEXcooler® – Next Level Batteriekühlung

Autoren

Dipl.-Ing. M. Liebl, Miba Friction Holding GmbH, Laakirchen; T. Haidwagner MSc, Dipl.-Ing. F. Pöhn, Dipl.-Ing. Dr. A. Sonnleitner, Miba eMobility GmbH, Laakirchen; Dipl.-Ing. (FH) S. Gaigg, Voltlabor GmbH, Bad Leonfelden / Miba eMobility GmbH, Laakirchen:

Jahr

2021

Druckinfo

Eigenproduktion ÖVK

Zusammenfassung

Das Thermomanagement ist ein kritischer Erfolgsfaktor für Elektrofahrzeuge und deren Akzeptanz im Markt. Eine lange Lebensdauer, kurze Ladezeit und Energiedichte stehen in direktem Zusammenhang mit einem effizienten Batteriekühlsystem. Die traditionelle Batteriekühlung erfolgt in Form einer Platte, meist aus Aluminium, mit eingebetteten Kanälen für das Kühlmittel. Die Batteriezellen, die meist von einer Metallhülse umgeben sind, und die Kühlplatte sind starr. Ein direkter Kontakt - z. B. aufgrund von Fertigungstoleranzen - führt immer zu einem Luftspalt und damit zu einer schlechten Wärmeleitfähigkeit. Durch Zugabe von Wärmeleitpasten kann an dieser Stelle eine gute thermische Kopplung erreicht werden. Basierend auf dem Miba Design Thinking Prozess konnte die Kühlplatte durch einen flexiblen Wärmetauscher, der sich in seiner Form der Batteriezelle anpasst, ersetzt werden. Durch die Flexibilität des Wärmetauschers entsteht ein direkter thermischer Kontakt zwischen dem Wärmetauscher und der Batteriezelle, auch ohne den Einsatz einer Wärmeleitpaste. Für zylindrische Zellen ermöglicht der direkte thermische Kontakt eines flexiblen Kühlers ohne die Notwendigkeit einer Wärmeleitpaste eine besonders einfache Realisierung einer beidseitigen Kühlung von zylindrischen Zellen: Der flexible Kühler wird einfach in den Zwischenraum der zylindrischen Zellen eingesetzt und nimmt die Form der Zelloberfläche an, sobald er von Kühlmittel durchströmt wird. Darüber hinaus ist diese Art der Batteriekühlung mit einem Cell-to-Pack-Designs mit erhöhter Energiedichte und zusätzlichen Strukturfunktionen vereinbar.

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